Ինչպես LIFTHYDRAU-ն օգնեց եվրոպական առաջին մակարդակի մատակարարին 30%-ով կրճատել բարձրացնող կառուցվածքների անաշխատունակությունը

Եվրոպական տրանսպորտային սարքավորումների սկզբնաղբյուրային արտադրողի համար մեր ֆորկլիֆտի հիդրավլիկ պոմպի վերակառուցման ծրագրի դեպքի ուսումնասիրություն. սկզբնաղբյուրային պոմպերի փոխարինում տեղում, տեղում վավերացում և 12-ամսյա երաշխիք՝ արդյունքում 200 ֆորկլիֆտի պարագայում միջին ժամանակը չաշխատելու վիճակի մեջ լինելուց 30%-ով նվազեցվեց:

Այս դեպքի ուսումնասիրությունը վերաբերում է եվրոպական տրանսպորտային տրամադրման սարքավորումների արտադրողի համար իրականացված շարժիչի հիդրավլիկ պոմպի վերակառուցման ծրագրին: Օրիգինալ պոմպերի փոխարինմամբ, վայրում ստուգմամբ և 12-ամսյա երաշխիքով ծրագիրը 200 մեքենայից բաղկացած պահեստում ձեռք բերեց վարակվածության միջին ժամանակի 30 %-անոց նվազեցում:

Պրոեկտի arrière-plan

Հաճախորդը եվրոպական տրանսպորտային սարքավորումների սկզբնաղբյուրային սարքավորումների արտադրող է, որն օգտագործում է մոտավորապես 200 հակակշռային բարձրացնող մեքենա՝ 2,5–3,5 տոննա բեռնավայրի կարողությամբ: Այդ մեքենաները աշխատում են երկու շաբաթավարտում բաշխման կենտրոններում և անցումային բեռնավայրերում, որտեղ հիդրավլիկ հուսալիությունը ուղղակիորեն որոշում է բեռնավայրի արտադրողականությունը: Սկզբնաղբյուրային սարքավորումների արտադրողը կրկնակի բողոքներ էր ստանում հիդրավլիկ պոմպերի ավարիաների վերաբերյալ՝ սովորաբար սեալների հատվածքներ, բարձրացման արագության կորուստ և որոշ դեպքերում՝ պոմպի ամբողջական կասեցում: Օրիգինալ պոմպերի միջին ժամանակը ավարիայի առաջացման համար մոտավորապես 4200 աշխատանքային ժամ էր, ինչը զգալիորեն ցածր էր սկզբնաղբյուրային սարքավորումների արտադրողի 6000 ժամ նպատակային ցուցանիշից: Պլանավարված չլինելու դադարները խաթարում էին հաճախորդի ծառայության մատուցման համաձայնագրերը, իսկ երաշխիքային պահանջները նվազեցնում էին ազդված մեքենաների մոդելների շահույթավորությունը:

Մարտահրավերը՝ սկզբնաղբյուրային սարքավորումների արտադրողի պոմպերի մատակարարումը և համատեղելիության սահմանափակումները

ՕԵՄ-ի գոյություն ունեցող պոմպերի մատակարարումը սկզբնապես իրականացվում էր մեկ եվրոպական արտադրողի կողմից, որն ուներ երկար առաքման ժամանակահատված և սահմանափակ ճկունություն ծավալների վերաբերյալ: Ցանկացած վերատեղադրման լուծում պետք է բավարարեր երեք խիստ սահմանափակումներ: Առաջինը՝ այն պետք է լիներ իսկական փոխարինող պոմպ՝ նույն մոնտաժային սալիկով, նույն առանցքի սահմանաչափերով, նույն միացման կետերի դիրքերով և նույն տեղափոխման ծավալով, որպեսզի տեխնիկները կարողանային պոմպերը փոխարինել առանց փոխելու բեռնատարի հիդրավլիկ շղթան կամ օգտագործելու նոր ձողեր: Երկրորդը՝ փոխարինող պոմպը պետք է համապատասխաներ կամ գերազանցեր սկզբնական պոմպի ճնշման գնահատականը և հոսքի բնութագրերը՝ բարձրացման և թեքման աշխատանքի պահպանման համար: Երրորդը՝ ՕԵՄ-ը պահանջում էր երաշխիքի կառուցվածք, որը պաշտպանում էր ինչպես իրեն, այնպես էլ իր վերջնական սպառողներին՝ առանց վարչական բեռի ավելացման:

Լուծման ճարտարապետություն՝ Փոխարինող պոմպեր

Ընտրված պոմպի հարթակը ներքին ատամնավոր պոմպի դիզայն էր, որը համապատասխանում էր ՕԵՄ-ի սկզբնական տեխնիկական բնութագրերին՝ 8–12 սմ³/պտույտ շարժման տիրույթին, 250 բար աշխատանքային ճնշման և 280 բար առավելագույն ճնշման հնարավորությամբ: Պահպանվել էին ՕԵՄ-ի սկզբնական գծագրերում նշված մոնտաժային չափսերը, առանցքի սպլայնը և ներմուծման արտահանման բերանների դասավորությունը, ինչը հնարավորություն տվեց առանց ադապտերների անմիջապես փոխարինել սարքավորումները: Ստանդարտ օգտագործման համար կապսուլի նյութը նշվել էր որպես բարձր ամրության մետաղաձուլված երկաթ, իսկ բարձր հարվածային բեռնվածության տակ աշխատող բեռնատարների համար (օրինակ՝ ծանր պալետների բեռնաթափում և անհավասար տարածքներ) հնարավոր էր 42CrMo կապսուլի տարբերակը:

Յուրաքանչյուր փոխարինման պոմպ առանձին ստուգվում էր ուղարկման առաջ, իսկ հոսքի և ճնշման ցուցանիշները գրանցվում էին ՕԵՄ-ի ընդունման չափանիշների համաձայն: Պոմպերը մատակարարվում էին կնքված ստուգման վկայագրով և հետագայում հետևելու հնարավորություն տվող սերիական համարով, ինչը ՕԵՄ-ին հնարավորություն տվեց յուրաքանչյուր միավորը կապել նրա տեղադրման գրառման հետ:

Վայրում ստուգման մեթոդաբանություն

Ստուգումները իրականացվել են երկու փուլով։ Առաջին փուլում փոխարինման պոմպեր են տեղադրվել 20 բեռնատարների վրա՝ Եվրոպայի տարբեր երկրներում գտնվող երեք հաճախորդային օբյեկտներում, որոնք ներկայացնում էին ինչպես բաշխման կենտրոնների, այնպես էլ արտաքին բեռնավայրերի աշխատանքային պայմանները։ Յուրաքանչյուր բեռնատար սարքավորված էր հիդրավլիկ ճնշումը, յուղի ջերմաստիճանը և ցիկլերի քանակը 90-օրյա ժամանակահատվածում գրանցելու համար։ Բարձրացման արագությունը, թեքման արձագանքը և համակարգի հետազոտված արտահոսքը չափվել են փորձարկման սկզբում, միջնակետում և վերջում՝ նույն փորձարկման ընթացակարգով, որն օգտագործվել էր սկզբնական պոմպերի համար։

Երկրորդ փուլում վերատեղադրումը տարածվել է ամբողջ 200 բեռնատարների վրա՝ սահուն տեղադրման գրաֆիկով, որը մշակվել էր հաճախորդների գործողությունները խաթարելուց խուսափելու համար։ Տեխնիկները վերապատրաստվել են այն ընթացակարգի վրա, որը կատարվել է ստանդարտ հիդրավլիկ պոմպի փոխարինման նույն սպասարկման պատուհանում՝ լրացուցիչ անաշխատունակության պահանջ չունենալով։

Արդյունքներ՝ միջին աշխատաժամանակի վերջանալու ցուցանիշի 30 %-անոց նվազում

200 մեքենայից բաղկացած շտաբում վթարման միջին ժամանակը բարելավվեց՝ սկզբնական պոմպերի 4200 շահագործման ժամից մինչև փոխարինող միավորների մոտավորապես 5460 ժամ՝ վթարման մակարդակի 30 %-ով նվազում: Սեալի հատակային հարցերի բողոքները նվազեցին ավելի քան կեսով, իսկ 12-ամսյա երաշխիքային ժամանակահատվածում չեն գրանցվել պոմպերի կապարումներ: Վերելքի արագությունը և թեքման ռեակցիան վավերացման ժամանակահատվածի ավարտին մնացին ՕԵՄ-ի սպեցիֆիկացիայի սահմաններում, ինչը հաստատում է, որ փոխարինող պոմպերը չեն վատացրել համակարգի աշխատանքային ցուցանիշները:

Ձեթի ջերմաստիճանի տվյալները ցույց տվեցին փոքր, սակայն հաստատուն նվազում, որը բացատրվում է ներքին ատամնավոր պոմպի ցածր հոսքի պուլսացիայով և ցածր արագության դեպքում բարելավված ծավալային արդյունավետությամբ: Դա իր հերթին նվազեցրեց սեալների և հիդրավլիկ ձեթի վրա գործադրվող ջերմային լարվածությունը, ինչը նպաստեց սպասարկման ավելի երկար ժամկետին:

12-ամսյա երաշխիքը որպես ռիսկերի բաժանման մեխանիզմ

12-ամյա երաշխիքը կազմավորված էր որպես ուղիղ փոխարինման երաշխիք, որը ընդգրկում էր պոմպի միավորը, և որի համար սահմանված էր պահանջների ներկայացման գործընթաց, որի համար անհրաժեշտ էր միայն սերիական համարը և սխալի կարճ նկարագրությունը: Սա վերացրեց վարչական խոչընդոտները, որոնք սովորաբար դանդաղեցնում են երաշխիքային վճարումների կատարումը, և տվեց OEM-ին վստահություն առաջարկելու իր սեփական երկարաձգված երաշխիքը վերջնական սպառողներին: Մատակարարի կողմից երաշխիքը ապահովում էր հստակ հետադարձ կապ. ցանկացած պահանջի շրջանակներում վերադարձված միավոր վերլուծվում էր, և ստացված եզրակացությունները մտնում էին արտադրական գործընթացի մեջ:

Ուսումնասիրված դասեր բեռնատարների վերակառուցման ծրագրերի համար

Այս նախագծից երեք դասեր են հանգել. Առաջինը՝ միացման համատեղելիությունը ֆլոտի մասշտաբով վերակառուցման ամենակարևոր հնարավորությունն է. ցանկացած պահանջ ադապտերների, ձողի փոփոխության կամ կառավարիչների վերածրագրավորման վերաբերյալ բազմապատկում է տեղադրման ծախսերն ու ռիսկերը: Երկրորդը՝ սարքավորված բեռնատարներով վայրում վավերացումը տալիս է այն ապացույցների հիմքը, որը փորձարկումը վերածում է ամբողջ ֆլոտի վրա տարածվող ծրագրի: Երրորդը՝ պարզ հայտարարման ենթակա երաշխիքը ՕԵՄ-ի համար ավելի արժեքավոր է, քան երկար երաշխիքը՝ բարդ գործընթացով:

Հիդրավլիկ պոմպերի հավաստիության խնդիրների առաջ կանգնած տրանսպորտային ՕԵՄ-ների համար կառուցված վերակառուցման ծրագիրը, որը միավորում է միացման համատեղելիությամբ փոխարինող պոմպեր, փուլային վայրում վավերացում և պարզ երաշխիքի կառուցվածք, կարող է ապահովել չափելի հավաստիության բարելավում ամբողջ ֆլոտում. այս դեպքում՝ 200 բեռնատարներում միջին վարակման ժամանակի 30%-անոց նվազեցում: